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Note individuelle
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Fils de Victor Amédée NICOLET (1770-1847) et de Jeanne Marie PAUL (1785-1848).
Négociant domicilié 13 rue Saint-Jacques à Grenoble, en 4/1854.
Domicilié à Grenoble, 26 rue Saint-Jacques, en 9/1866.
Comme nous pourrons le découvrir dans les tableaux qui suivent,
Il n’existait sur la commune que des sociétés entrant dans la catégorie actuelle des PME7, dont deux seulement, les ciments Allard et les tissages Christolhomme, dépassaient la centaine de salariés. Il n’y avait pas sur Voreppe d’établissements appartenant à de grands groupes industriels, ceux-ci n’existaient pas encore.
La cimenterie, fondée en 1873 par Jean-François THORAND, prend dès 1874, le nom de Cimenterie Thorand & Nicolet, du nom de l’associé et, en 1900, devient la Cimenterie Allard, Nicolet & Cie.
(Source : https://www.corepha.fr/uploaded/actualites/11a-extrait-article.pdf).
L’histoire du ciment à Grenoble fut une épopée. Un article de presse locale retrace l’historique de manière excellente. Le début du ciment retracé par Le Postillon, Journal de Grenoble et sa cuvette, octobre-novembre 2013. L’article se nomme : Du ciment sous les cimes.
On connaît le rôle pionnier de Grenoble dans l’électricité hydraulique, les sports d’hiver ou les nanotechnologies. Mais la ville fut aussi le berceau d’un matériau qui a radicalement changé nos manières de construire, l’allure des villes et le paysage : le ciment. Si les bétonneurs devaient faire un pèlerinage, ce serait à Grenoble. C’est ici en effet que fut révélée la recette scientifique du ciment, et que furent bâtis à la fois le premier ouvrage au monde en béton coulé, et la première tour en béton armé. Et même si cette industrie énergivore et poussiéreuse se fait aujourd’hui discrète, elle est encore présente autour de la cuvette.
L'exploitation de Voreppe a été ouverte en 1873 sur l'initiative de Jean-François THORRANS. Intéressé par les travaux du mont Jalla, il prospecte Voreppe. En parcourant la montagne, il trouve une veine affleurante de berriassien. De manière artisanale, il cuit le bloc. C'est de la sorte qu'il découvre, sur une intuition parfaite, qu'il s'agit d'un prompt de très bonne qualité. A peine un an après le début des travaux, en 1874 il s'associe avec Nathanaël-Camille NICOLET. Le projet prend dès lors la dénomination sociale de Thorrand et Cie. Comme l'immense majorité des entreprises de l'époque, il s'agit d'une société familiale, au détriment de la mise en place d'une S.A. Une dizaine d'années plus tard (c'est le cas en 1888), on relève la dénomination : Pont - Ollion - Nicolet, à Grenoble - Thorrand & Cie à Voreppe. Pont & Ollion sont des actifs liés aux charbons appartenant à NICOLET. Jean-François THORRAND décède en 1899. A la suite de ce décès, l'entreprise est reprise par son gendre Joseph ALLARD. Les travaux sont menés en association avec Joseph NICOLET. C'est de la sorte que l'on voit fleurir de nombreuses dénominations sociales, dont la plus fréquente de cette époque est Ciments Allard, Nicolet et Cie. Il s'agit d'une période florissante.
Le ciment est extrait en souterrain et ensaché à l'usine près de la gare. Une voie ferrée spécifique est mise en place à cette fin. En 1930, l'entreprise comporte 450 employés et mineurs. Plus tard (c'est le cas en 1935), l'entreprise prendra la dénomination des Ciments de Voreppe & de Bouvesse, sous la forme d'une Société Anonyme. La suite diffère selon les sources. Soit en 1965 (probable) soit en 1970, l'entreprise est absorbée par Vicat. L’exploitation cimentière de Voreppe ferme ses portes en 1970.
Le ciment produit comporte une analyse chimique suivante (réalisée pour un ciment cuit) : Silice 23%, Alumine 9,5%, Peroxyde de fer 4%, chaux 60,5%, magnésie 2% et perte au feu 1%. Ce ciment est celui qui résulterait d'une pierre contenant 24,3 % d'argile. Il s'agit donc d'une composition extrêmement satisfaisante.
Chez Thorrand était produite la gamme suivante : Ciment à prise prompte (15 à 20 minutes), Ciment à prise demi-lente (20 à 30 minutes), Ciment Portland à prise lente (1 à 2 heures), Ciment Portland artificiel (2 à 3 heures), Ciment artificiel (4 à 5 heures).
Dans la revue Le Génie civil, revue générale des industries françaises et étrangères, 1880, p 347, il est donné une description intéressante de l'exploitation, déjà bien entamée : L'exploitation des couches se fait tout d'abord au moyen d'une galerie d'avancement qui a une légère pente vers l'extérieur, puis au moyen de puits perpendiculaires à cette galerie et ouverts tous les 15 mètres environ. Ces puits ont par suite l'inclinaison des couches. Tous les 15 mètres, on ouvre de nouvelles galeries horizontales, qui recoupent les puits et laissent ainsi des piliers carrés qui soutiendront le toit de la couche. La pierre provenant des galeries supérieures en exploitation est chargée dans de petits wagonnets qui se vident dans les caisses à bascule de plans inclinés automoteurs. Celles-ci se vident à leur tour au pied du plan incliné dans les wagons de la galerie de roulage qui amènent directement la pierre sur les fours.
Les fours, au nombre de 22, sont à feu continu pour la cuisson des ciments à prise prompte, et demi-lente et à feu discontinu pour la cuisson des ciments Portland. D'immenses hangars placés devant les fours permettent d'emmagasiner de grandes quantités de ciment. Un réseau de voies ferrées relie les galeries, fours, moulins et entrepôts. Ces derniers, placés près de la gare de Voreppe, sont desservis par un embranchement particulier du réseau.
Il n'y a qu'une locomotive actuellement en service, la seconde le sera prochainement. Cette locomotive est une locomotive porteuse. Il fallait, en effet, remonter un tonnage journalier de 30000 kilogrammes sur des rampes de 80 millimètres par mètre et par simple adhérence. Si l'on avait chargé les wagons seuls, il eût fallu donner un poids mort considérable à la locomotive pour obtenir l'adhérence nécessaire, et le rendement eût été désastreux. On a tourné la difficulté en changeant ce poids mort en un poids utile, c'est-à-dire en chargeant une partie de ce poids sur la locomotive même. A cet effet, celle-ci se compose de deux bogies (trucks moteurs), sur lesquels reposent, au moyen de glissières, deux longerons portant une caisse basculante à portières d'une capacité de 3 mètres cubes. Cette locomotive passe ainsi facilement dans des courbes de 22 mètres de rayon, elle remonte, sur les rampes de 80 millimètres par mètre et à la vitesse de 4 kilomètres à l'heure, 3000 kilogrammes de charbon dans sa caisse et deux wagonnets chargés chacun de 1 000 kilogrammes de charbon. Quand le charbon manque, elle remonte à vide avec un train de six wagonnets vides pesant chacun 550 kilogrammes. En palier, la vitesse est de 6 kilomètres à l'heure. Le poids de la locomotive vide est de 5000 kilogrammes, chargée elle pèse 8000 kilogrammes. Chaque truck porte une réceptrice dont l'axe horizontal attaque, au moyen d'un pignon conique en bronze dur, une roue en fonte calée sur un arbre vertical. Cet arbre porte au bas un autre pignon qui actionne un second engrenage calé sur un essieu. Les deux essieux du truck sont rendus moteurs par des bielles. Sur l'un des trucks sont les appareils de manœuvre (coupe-circuit, changement de marche, levier de mise en marche avec rhéostat de démarrage). Les deux réceptrices sont excitées en série et montées en tension.
Le ciment cuit est broyé dans deux usines mues par des roues hydrauliques. La puissance dont on dispose est de 300 chevaux. Les meules, au nombre de douze paires, sont à axe vertical, ont lm60 de diamètre et font 100 tours par minute. Le ciment pulvérisé est tamisé dans des bluteries rotatives, puis conduit par des vis sans fin dans de vastes magasins nommés silos, qui peuvent contenir plus de 13000 tonnes de ciment, de sorte que le ciment livré au commerce a toujours un minimum de quatre mois de silo.
Cet ensilage est indispensable aux ciments : la prise est rendue plus uniforme et la qualité plus régulière. Au bout d'un temps déterminé par les essais, le ciment est repris dans les silos, mis en sacs ou barils et expédié.
Le site de Voreppe fut un exemple de concentration horizontale absolument exemplaire pour son époque. Sous l'initiative ingénieuse de Jean-François THORRAND, l'entreprise prend des directions favorables à un développement fulgurant. La première idée favorable fut d'installer l'entreprise à proximité de la voie ferrée. Elle bénéficie ainsi d'un acheminement des matières premières à faible cout. De la sorte, THORRAND optimise l'acheminement du charbon, indispensable aux fours, ainsi que le départ des ciments ensachés.
Les démarches ont également visé la production d'énergie. C'est de la sorte qu'est dévié le torrent de Roize, laissant la possibilité de développer une usine de production hydro-électrique. Au tout départ, les meules à ciment étaient actionnées par la force motrice de l'eau. Peu de temps après (1923), il fut installé un broyeur électrique. Afin de pérenniser le tout, THORRAND achète les sources, les moulins, les terrains attenants, acquiert et fait construire une dérivation ferrée en voie étroite. Ne dépendant plus que de son entreprise, les aléas possibles deviennent faibles voire presque nuls.
Ce sont les difficultés financières qui engagèrent les dirigeants de l’exploitation moribonde à approcher Vicat dans les années soixante. Vicat reprend dès lors le site, tout en restreignant l’activité à la partie à ciel ouvert. C’est de la sorte que les fours continuent de tourner bien après la fermeture de la partie souterraine en 1970. Cependant, les difficultés ont raison de l’entreprise, qui en ce lieu ferme définitivement ses portes en 1987.
Le cahier du Corepha donne une extrêmement intéressante vue de la vie ouvrière de l'époque. Ce texte donne une explication limpide sur le fait que dans les recensements, il soit trouvé autant d'ouvriers italiens. En effet, nous répertorions plus d'un tiers de l'actif en 1906. Le texte du Corepha est le suivant : De la fin du XIXe siècle aux années 1960, la cimenterie est le plus gros employeur de Voreppe. Les effectifs augmentent très rapidement à partir de 1873 pour atteindre 450 personnes en 1930. A partir des années 1930, suite à la fusion avec la cimenterie de Bouvesse et à la crise économique, les effectifs décroissent et se stabilisent autour de 200 jusqu'à la fin des années 1970. Depuis la fin des années 1980, seule la sacherie est en activité.
A sa création, la cimenterie emploie des gens du pays, le plus souvent également agriculteurs. Mais cette main-d’œuvre est difficile à gérer, car ces derniers privilégient les travaux des champs. Aussi, l'entreprise recoure-t-elle très vite à de la main d'œuvre immigrée, principalement italienne. Un rapport commandé dans la perspective de la fusion entre les entreprises de Voreppe et de Bouvesse, est très explicite sur ce sujet : [Le personnel] se compose de deux classes bien distinctes : l'ouvrier du pays (l'indigène) et l'ouvrier étranger qui s'y est fixé. Le premier a pris pour habitude de ne travailler qu'à ses jours et même qu'à ses heures. Tel qui fait ses foins, par exemple, vient prendre son outil ou l'abandonne selon son bon plaisir, sans autorisation et même sans avertissement préalable. Tel autre s'occupera de ses intérêts particuliers pendant les beaux jours et n'ira à l'usine ou à la carrière que les jours de pluie. Cette situation est ancienne : il ne faudra y toucher qu'avec prudence. On arrivera à la modifier par des moyens détournés, progressivement, automatiquement aussi par le jeu de quelques mesures susceptibles de favoriser les uns et les autres. Sévir contre les absents pourrait occasionner des troubles, mais on pourrait favoriser les assidus par des primes de présence mensuelles calculées d'après le salaire de chacun et son degré d'assiduité. L'augmentation du nombre d'ouvriers étrangers pourrait être pour les indigènes un salutaire avertissement.
Répartition des ouvriers par nationalité - Royaume-Uni 1 - Grèce-Malte 2 - Algérie-Maroc 3 - Suisse 5 - Russie-Ukraine-Arménie 7 - Espagne-Portugal 12 - Pologne-Tchécoslovaquie 30 - France 210 (45%) - Italie 190 (41%).
C'est à l'ouvrier étranger qu'il faudra faire appel : c'est lui qu'il faudra peu à peu implanter dans le pays. Pour l'attirer, il faudra lui présenter une situation immédiatement satisfaisante et un avenir rassurant. Pour l'y maintenir, il faudra lui assurer une existence facile pour lui et les siens. Ce mode de recrutement vous permettra de faire un bon choix et d'introduire dans vos établissements un noyau sain autour duquel viendra se grouper, peu à peu, l'élément indigène désireux de travailler. Ce mode de recrutement impose des sacrifices ; il ne faudra pas les refuser car ils seront productifs.
Beaucoup de femmes sont par ailleurs employées à la sacherie, pour remplir les sacs de ciment. [Notons de même que les THORRAND NICOLET ont créé une entreprise de tissage, afin d'employer les femmes de mineurs. Dans le recensement, on les retrouve toutes sous le terme 'société anonyme'. Elles sont par centaines.]
Le métier de mineur est dangereux. On constate chaque année 40 à 60 accidents, plus ou moins graves, dont certains parfois mortels. Jusqu'au milieu du XXème siècle, les accidents les plus fréquents résultent, dans les galeries, des projections d'éclats de pierres lors des tirs d'explosifs, de chutes dans les puits, de l'effondrement des plafonds, de problèmes liés à la manutention des wagonnets ou d'écarts des chevaux. Par la suite, dans les carrières à ciel ouvert, les accidents les plus courants sont dus aux chutes de pierres, aux chutes de mineurs en falaises, aux effondrements imprévisibles des parois rocheuses, aux heurts avec les engins de chargement ou avec les camions, ainsi qu'aux défaillances de freins dans les voies en forte déclivité. Dans les moulins, des mutilations sont causées par les meules de broyage. Des délégués mineurs, élus par les ouvriers, assurent dès le début du XXe siècle, des inspections de sécurité dans les galeries. La direction des ciments incite les salariés à cotiser à une assurance prélevée sur leurs salaires. Elle s'efforce de reclasser les ouvriers handicapés suite à un accident. Les veuves sont embauchées à la sacherie.
Exerçant un métier à risques, les mineurs des ciments sont unis par une solidarité qui s'exprime particulièrement dans le mouvement syndical et les luttes sociales. Dès le début du XXe siècle, les mineurs s'organisent en syndicats ouvriers. En 1912, une grève réunit 40 mineurs. Principal bastion ouvrier à Voreppe, la cimenterie est un des lieux majeurs des grèves de 1936 dans la commune. La politique paternaliste conduite par la direction familiale de l'entreprise, a toutefois limité l'ampleur des mouvements sociaux.
La mine a été initiée par Jean-François THORRAND, né à Seyssins le 29 mars 1842. Fils de Jean-Louis THORRAND, maçon et de Véronique Constance ROCHAS, tailleuse. Marié à Pauline Victoire CHAMPIN le 22 septembre 1869. Acte passé au Fontanil-Cornillon. Elle avait 16 ans. Maire du Fontanil de 1870 à 1877. Chevalier de la légion d'honneur le 29 octobre 1893. Décédé à Voreppe le 6 septembre 1899.
Nathanaël-Camille NICOLET, né à Grenoble le 14 avril 1824. Fils de Victor Amédée NICOLET, marchand gantier domicilié rue Saint-Jacques et de Jeanne Marie PAUL. Marié à Clotilde Euphémie PONT à Grenoble, le 22 septembre 1845. Domicilié à cette date à la rue Très Cloître. Avocat (1847), négociant, juge au tribunal de commerce de Grenoble. Décédé à Grenoble le 24 janvier 1876. Domicilié à cette date au n°26 rue Saint-Jacques.
(Source : ciments-grenoble.pdf (morkitu.org)).
Grenoble a été la ville pionnier du ciment.
C’est ici qu’a été découverte la recette scientifique du ciment et que furent bâtis les premiers ouvrages en béton coulé dont l’emblématique Tour Perret, construite en 1924 pour l'exposition internationale de la houille blanche et du tourisme de 1925, classée Monuments Historiques en 1998.
Louis VICAT, jeune polytechnicien, obtient en 1812 la mission de construire un pont à Souillac dont les piles immergées nécessitent un mortier solide et hydraulique. Six ans plus tard, il découvre la bonne formule pour rendre la chaux hydraulique puis la bonne température de cuisson et enfin découvre le ciment.
En 1825 Emile GUYMARD ouvre un laboratoire d’analyse gratuite d’échantillons de roche et il se trouve que les alentours de Grenoble reposent sur des strates de calcaire parfaitement dosées en argile. En 1840, c’est la ruée vers l’or gris !
Trente usines de ciment s’ouvrent sur Grenoble et environs sur les 60 en France. Dans les années 1850, la production de ciment à Grenoble est encore semi-artisanale (80 personnes employées en tout), mais la demande augmente avec le développement des chemins de fer et l’« haussmannisation » des grandes villes.
Interessé par les travaux du Mont Jalla (filon découvert en 1827), Jean-François THORRAND prospecte à Voreppe et trouve en parcourant la montagne, une veine affleurante de berriassien. De manière artisanale, il cuit le bloc, et découvre qu'il s'agit d'un prompt de très bonne qualité.
En 1873 l’exploitation de Voreppe débute sur son initiative. Un an plus tard, en 1874 il s’associe avec Nathanaël-Camille NICOLET, l‘entreprise prenant la dénomination sociale de Thorrand et Cie. Une vaste exploitation s'étend sous la montagne en direction du Couvent de Chalais.
Comme l'immense majorité des entreprises de l'époque, il s'agit d'une société familiale, au détriment de la mise en place d'une S.A. Une dizaine d'années plus tard, en 1888, on relève la dénomination de Pont-Ollion-Nicolet, à Grenoble, Thorrand & Cie, à Voreppe.
Au décès de J-F THORRAND, l’entreprise devient Ciments Allard, Nicolet et Cie puis en 1935 Ciments de Voreppe et de Bouvesse.
C’est vers 1965 que l’entreprise est absorbée par Vicat qui la ferme en 1987.
Aujourd’hui, le site est à l’abandon, et son entrée interdite au public.
En 2008, un projet de musée a même été évoqué mais jamais réalisé.
Et comme souvent, c’est une friche industrielle qui semble intéresser entre autres les graffeurs…
(Source : https://www.geocaching.com/geocache/GC7ZT5H_05-en-avent-la-cimenterie?guid=9050110f-55b9-4076-b62a-52548ac48eb1).
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NICOLET
Michel
MEILLON Germaine ( 1900 - 1976 )
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